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Sarasua

Componentes y Fabricación del  Material


La base del material la forman la resina dammar, el aceite stand-oil o espesado de linaza y la cera virgen esta última en pequeña cantidad, graduable según el fin que se proponga en el trabajo. Proporciona pastosidad pero atrasa el secado final.

En ejercicios de ensayo y aprovechamiento de fondos proporciona una base largamente utilizable, sin la separación “pintura seca-nuevo inicio”. La proporción resina-aceite también depende de la intención de seguimiento buscada, pero una buena medida puede ser mitad aceite y mitad resina y cera. El principio de la mezcla se basa en el fundido por calor de estas dos y el añadido del stand-oil como único diluyente que evite la solidificación posterior al enfriamiento de la masa. Este añadido se debe hacer en caliente pero sin permitir que el aceite cueza; es decir sin que pierda su color y propiedades.

Se coloca al baño maría la cera y la resina el tiempo necesario para que fluidifiquen, esto puede llevar de cuatro a cinco horas de fuego moderado. El acto de revolver continuadamente acelera la fusión así como el mantener constante la altura del agua que se evapore. Influye también el tamaño del recipiente que la contiene y por lo tanto el aumento de agua caliente genera más calor y más uniforme, acelerando el proceso de fusión.

Una vez conseguido este estado dentro de su natural viscosidad, se vierte la mezcla sobre un frasco mediado de aceite que ha sido previamente calentado para mejor integración y evitar la “coagulación” de la resina-cera.
Se revuelve vigorosamente mezclando bien ambos componentes, con esto se consigue también que las impurezas de la resina se depositen en el fondo del frasco. El material final tiene el aspecto de una pomada compacta, que se mantiene en ese estado casi indefinidamente.

En el momento de fabricación del color se le añade pigmento (en proporción aproximada) de dos partes en volumen de color por una de aglutinante. También aquí varía en la intención del seguimiento y secado, más pigmento más secado, independientemente del efecto catalizador de este, cuanto más aglutinante más tiempo tarda en secar, pero mejor superficie manipulable.

El amasado toma las características de la palabra y en principio se asemeja a la “masa de pan”, hay que evitar el añadido inmediato de otro diluyente que ayude en la tarea y procurar antes integrar el color mediante el efecto thixotrópico que proporciona el calor del amasado.

Esto se consigue mejor con una espátula de tipo industrial -con un ancho de sólo tres o cuatro cm.-usada para aplastar y otra de tipo artístico par ayudar en la concentración de pigmento en el centro de la zona amasada o bien el uso simultáneo de dos espátulas anchas y la superficie dura de moler.

Esta deberá ser de preferencia cristal y en su defecto lámina esmaltada, mármol, etc. Aún con el efecto thixotrópico (por el cual él solo hecho calórico y de fricción origina fluidez del medio) será necesaria la adición de una pequeña cantidad de diluyente, que en este caso puede ser el aguarrás, ya sea solo o bien mezclado con una pequeña parte de aceite de adormideras para prorrogar su rápido secado. Igualmente se emplea esta mezcla como diluyente durante la obra. el producto final, no obstante, debe tener la suficiente consistencia para no “descolgarse” cuando se sostenga una buena cantidad sobre la espátula. La medida de esto consistirá en trasladar el color, con ellas, de una paleta a otra. Si hace hilos y cuelga, significa que el color de “espazurrará” en poco tiempo sobre la paleta mezclándose unos con otros y denotando defectos de amasado.

La variedad da respuestas ante diferentes pigmentos no permite dar fórmulas concretas de proporciones de amasado, es necesaria la experimentación y el usar habitualmente los mismos productos,, para mejor control del producto acabado.

NOTA:

  Tras la utilización prolongada del material se ha llegado a simplificar el proceso de elaboración por lo que creo conveniente añadir algunas sugerencias sin que se reste interés a lo expuesto en el resto de las explicaciones.
  La fusión de la cera y la resina, se puede realizar a fuego directo a condición de revolver continuamente la mezcla, con lo que el tiempo se reduce considerablemente. Evitar la llama, usar hornillo eléctrico regulable.
  Las dificultades que en principio se presentaban para la fluidez del aglutinante y facilidad de envasado, se puede resolver con el simple calentamiento de la mezcla y el pigmento en el momento de la fabricación.
  Utilizando una plancha esmaltada como paleta se consigue, bajo calor moderado, una mayor potenciación de pigmento al ser el aglutinante líquido debido al calor y por lo tanto un mejor secado de los colores que se obtienen más magros en el aspecto final.
  En cuanto al encapsulado, la pintura en “caliente” facilita el pleno llenado por decantación sin dejar bolsas de oxígeno por medio, lo que ayuda a la conservación del color fresco durante mucho tiempo.
 Con estas modificaciones, gran parte del trabajo un tanto penoso descrito en todo el proceso pormenorizado, se facilita en gran manera.
  No obstante hay que hacer notar que con respecto al molido de algunos pigmentos duros corno el blanco de titanio, e incluso cualquier pigmento inorgánico en general, sigue vigente la necesidad de un previo amasado en frío para provocar la mayor fricción posible del pigmento contra las espátulas de hierro.
  Una vez conseguida cierta suavidad de la mezcla se puede proceder al calentamiento para la terminación del molido y el envasado.
  Un término medio de calentamiento progresivo puede ser la clave del éxito en la empresa
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